ABC分析法

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ABC分析法是确定库存等级的技术,常用于物资管理中,也称为选择性库存控制。 ABC分析法包括:

  • A物品: 严格控制、准确记录
  • B物品: 稍松控制,良好记录
  • C物品: 简单控制、最少记录

ABC为物品鉴定提供了很好的机制,大大减少了库存成本。[1]也为确定不同库存等级提供了机制。

ABC分析提出,企业的库存管理不应只存在一个等级。[2]因此,根据重要性,库存定义为三个等级(A, B和C)。

'A'物品非常重要,因为高价值,需要经常分析价值。另外,企业需要选择恰当的顺序(如‘及时制度’),避免过量生产。
'B'物品比较重要,但没有‘A’物品那么重要,比‘C’物品重要。因此‘B’是一个中间等级。
'C'物品不太重要。[3]

ABC 分析归类[编辑]

每种类别没有明确界限,可根据目标、规则分类。ABC分析与帕累托原则类似,在'A'物品中,一般占数量较少,价值较高。[4]
ABC分类示范:

  • ‘A’ 物品 – 20%物品总量,70%年度消费值。
  • ‘B’ items - 30%物品总量,25%年度消费值。
  • ‘C’ items - 50%物品总量,5%年度消费值。[5]

另外,建议把ABC等级分解:[6]:

  1. "A" 约为10%物品,66.6%价值
  2. "B" 约为20%物品,23.3%价值
  3. "C" 约为70%物品,10.1%价值

ERP套装中的ABC分析[编辑]

主要ERP软件套装(SAP, Oracle, Microsoft等等)都建立了ABC分析功能。用户可根据自己设定的选项,执行ABC分析,系统执行ABC到物品(零件)。

加权运营ABC分类的实际运用[编辑]

ABC分类在电子生产公司的中涉及4051个主要零件。 total number of items 4051

ABC类型分配
ABC分类 物品数量 总额需求
A 5% 70%
B 10% 15%
C 85% 15%
Total 100% 100%

根据上述ABC分类,把零件总数降到约4000。

  • 统一采购

当对4000个零件采取统一的采购制度,如每周配送和2周重新整理点(安全库存),则没有配量限制,工厂4周内有16000项配送任务,平均库存为2.5周供给。

加权采购案例
统一 加权
物品 条件 物品 条件
 所有4000件  重整理点=2周
配送周期=每周
A类200个物品 重整理点=1周
配送周期=每周
B类400个物品 重整理点=2周
配送周期=每两周
C类3400个物品 重整理点=3周
配送周期=每四周

参考[编辑]

  1. ^ Manufacturing planning and control systems for supply chain management By Thomas E. Vollmann
  2. ^ Lun, Lai, Cheng (2010) Shipping and Logistics Management, p. 158
  3. ^ Werner (2002) Supply Chain Management. Grundlagen, Strategien, Instrumente und Controlling.
  4. ^ Purchasing and Supply Chain Management By Kenneth Lysons, Brian Farrington
  5. ^ Werner (2002) Supply Chain Management. Grundlagen, Strategien, Instrumente und Controlling.
  6. ^ Best Practice in Inventory Management, by Tony Wild (2nd Ed., p. 40)

参见[编辑]

外部链接[编辑]