及時制度

及時化生產技術（英語：Just in time，縮寫為jit），又稱及時生產，是一種生產管理的方法學，源自於豐田生產方式。通過減少生產過程中的庫存和相關的順帶成本，改善商業投資回報的管理戰略。

為了滿足及時制度的目標，生產流程依賴標記符號，或稱看板管理，看板的作用是告訴工人，什麼時候該進行下一個流程。一般來說，看板也可以改為簡單的視覺符號。如果運用得當，JIT可以幫助企業持續改進生產流程，提高生產性企業的投資回報率、質量、效率、員工參與度，以及產品流動速度。

理論

及時制度（JIT）的想法很簡單：庫存是資源浪費。JIT庫存系統認為，庫存帶來了隱含的成本，因此高效率的企業應該不存在庫存。公司需要採取一系列新的管理辦法，進行變革。需要採取統計學、工業工程學、生產管理和行為科學中的管理辦法。及時庫存邏輯闡述了庫存的內涵以及與管理的關係。

庫存會帶來成本以及浪費，而不是增加或儲存價值，這與傳統會計學不同。這不是說，及時系統不需要對生產好的商品進行儲存。而是鼓勵企業逐步消除庫存，以便削減生產流程中的成本。其次，在管理中逐漸適應「零庫存」的狀態。庫存會帶來很多附加成本，例如需要建立新的倉庫、需要更新設備、減少流程的可變性、缺乏工人和設備靈活性、以及影響產量等。

簡單來說，及時制度主要的核心是「讓正確的物資，在正確的時間，流動到正確的地方，數量是剛剛好的數量。」

環境影響

在及時制度的誕生初期，很多產品的日常運輸還是用自行車，當生產規模加大時，就需要汽車和卡車. 庫蘇馬諾在1994提出了此系統在交通阻塞和石化燃料的使用下會產生及有可能產生的弊端. 而這些弊端則違反了及時制度制訂的三條減少浪費的原則：

時間 - 在交通阻塞中所浪費的時間
庫存 - 在交通阻塞中滯留的產品
廢棄物 - 在交通阻塞中, 無法移動的狀態下, 燃料仍持續的被消耗

影響價格

及時系統提出，庫存讓價格變化性大，因為庫存讓企業需要提前根據產量，採購原材料，原材料的價格又會有波動，因此提高了價格變化性。如果原材料價格提高，庫存成本也提高。

品質波動

及時制度提出，進口零件的品質一般穩定，如果不穩定的話，企業就會增加成本。企業一般會與固定的供應商合作，降低原材料的品質波動和價格。

需求波動

卡馬克 (1989) 提出，相對穩定的需求的重要性是，幫助保證效率、資本利用率。卡馬克提出，如果需求不穩定，及時系統就會帶來很高的資本成本。

供應穩定

美國1992年的鐵路工人罷工引起了通用電氣公司裁掉了7.5萬名員工，因為公司的產品供應不出去。

JIT實施方法

1) 設計產品流動流程

依生產流程重新設計/重新佈置場地與動線
減少每個批次的數量
合併可以合併的環節
平衡產線上下游的產能
預防保養
降低架設工時

2) 全面質量控制

提高工人認知度
進行自動化檢查
對質量進行量化測量
檢測瑕疵產品
激發工人的參與

3) 穩定生產時間

將生產時程平準化
建立凍結窗口（freeze windows）
保留部份產能

4) 看板拉動系統

根據需求進行拉動管理
Backflush
減少每批次數量

5) 與供應商合作

降低前置時間
頻繁但有規律的供貨
項目用法需求
統一質量

6) 進一步降低其他部門的庫存

降低零售店面庫存
降低運輸過程中庫存
改善運輸工具，減少運輸庫存
利用傳送帶，降低運輸庫存

7) 改善產品設計

產品構型標準化
減少零件的數量
把產品設計進行流程化
統一質量

效果

驚人的效果就是，工廠的反應時間縮減到了一天以內。一到兩天以內的發貨，大大提高了客戶滿意度，減少了運輸時間，提高了經濟效應。另外，工廠的運輸車輛明顯增加，但是明顯減少了產品在零售店內的儲存，讓企業的投資回報增加。

工人在選擇零件的過程中選擇減少，不再需要從很多種零件中挑選，而是每種零件只有唯一的固定搭配，降低了發生質量問題的可能性，於是產品質量有了動態提升。最後，豐田重新設計了每個零件的誤差度，同時把所有零件進行嚴格的統計學控制，以便進行整體質量管理。豐田需要測試每一個零件，保證質量和發貨，公司也逐漸減少供應商。

在看板的運用中，公司一般是設立一個「拉動停產」開關，每個工人一旦發現自己的環節出現問題，都需要馬上拉動這個開關，讓整條生產線停產。因此，當產品線出現質量問題的時候，整條產品線都需要停產。「零庫存」意味着，在進行半成品的加工中，生產線不需要整條停產。在流程整改的初期，實際上，生產線停產的機會增加，當時很多人預計豐田會最終放棄改良，但是隨着前幾個月過去，停產率已經降到幾天才停產一次，六個月後，停產情況基本已經完全不會發生。

這個結果，讓全世界開始關注豐田的生產線，現在世界很多生產企業都在複製這種成功模式，但是結果不一而足，因為很多企業沒有完全理解豐田的生產哲學。^[1]

及時制度衍生出的類似模型

零售商管理庫存

供應商管理庫存 (VMI) 的原理與及時制度的原理類似，但是，管理庫存的人不是生產者，而是零售商，不管是生產者管理零售商的庫存，還是零售商管理生產者的庫存，最終的管理角色都歸於零售商。

這種商業模式的一個優勢就是，零售商可以對生產環節獲得經驗，讓他們更好地預測需求量，和所需的庫存。庫存計劃和控制，可以用簡單的應用程式控制，讓零售商的庫存資料，隨時反饋到生產線上。

顧客管理庫存

顧客管理庫存 (CMI)系統，不同於零售商管理庫存，是讓顧客有決定庫存的權力。這和及時制度的概念類似，大客戶可以預測需求量，從而隨時讓生產線和零售商了解，從而管理庫存。

及時制度的早期應用

及時制度最早在英國應用，Perkins公司向福特公司供應F3汽車引擎的時候，從1957到1964年間開始運用及時制度。

參見

參考

^ Alan Pilkington, 「Manufacturing Strategy Regained: Evidence for the Demise of Best-Practice」（頁面存檔備份，存於互聯網檔案館）, California Management Review, (1998) Vol. 41, No.1, pp.31–42.

更多閱讀

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Editorial, "The Inventory Land Mine", Oil & Gas Journal, Vol 94, Number 29, 15 July 1996.
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Goldratt, Eliyahu M. and Fox, Robert E. (1986), The Race, North River Press, ISBN 0-88427-062-9
Hirano, Hiroyuki and Makota, Furuya (2006), "JIT Is Flow: Practice and Principles of Lean Manufacturing", PCS Press, Inc., ISBN 0-9712436-1-1
Liker, Jeffrey (2003), The Toyota Way: 14 Management Principles from the World's Greatest Manufacturer, First edition, McGraw-Hill, ISBN 0-07-139231-9.
Management Coaching and Training Services, (2006). The Just-In-Time (JIT) Approach. Retrieved June 19, 2006 from the World Wide Web: [1]（頁面存檔備份，存於互聯網檔案館）
Ohno, Taiichi (1988), Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production, Productivity Press, ISBN 0-915299-14-3
Ohno, Taiichi (1988), Just-In-Time for Today and Tomorrow, Productivity Press, ISBN 0-915299-20-8
Wadell, William, and Bodek, Norman (2005), The Rebirth of American Industry, PCS Press, ISBN 0-9712436-3-8
Waguespack, Kevin, and Cantor, Bryan (1996), "Oil inventories should be based on margins, supply reliability", Oil & Gas Journal, Vol 94, Number 28, 8 July 1996.
Womack, James P. and Jones, Daniel T. (2003), Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation, Revised and Updated, HarperBusiness, ISBN 0-7432-4927-5.
Womack, James P., Jones, Daniel T., and Roos, Daniel (1991), The Machine That Changed the World: The Story of Lean Production, HarperBusiness, 2003, ISBN 0-06-097417-6.
Condie, Allan T. "Fordson Dexta 957E's 1957-1964" ISBN 0-907742-71-8

[1] Alan Pilkington, 「Manufacturing Strategy Regained: Evidence for the Demise of Best-Practice」（頁面存檔備份，存於互聯網檔案館）, California Management Review, (1998) Vol. 41, No.1, pp.31–42.

[1]