精益生產
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精實生產(英語:Lean Manufacturing,或lean production),臺灣譯為精實生產、大陸譯為精益生產 ,簡稱精實(lean)或精益,一種系統性的生產方法,其目標在於減少生產過程中的無益浪費(日語:無駄,Muda),為端消費者創造經濟價值。在消費者消費產品或服務的過程中,"價值"應該定義為消費者願意為其買單的行為或流程。
簡單來說,精實生產的核心是用最少工作,創造價值。精益生產主要來源於豐田生產方式 (TPS)的生產哲學,因此也稱為豐田主義 (Toyotism),一直到1990年間才稱為精實生產。[1][2]豐田生產系統以降低豐田的七項浪費、降低浪費、提升整體客戶價值而聞名。但達到這個目標的方法有很多。豐田多年以來的持續增長,從一個默默無聞的小公司成長為世界最大的汽車製造商。[3]讓人們注意到如何獲得生產上的成功。
精實生產是經濟效益的一個主題分類,主要利用優化流程,是人類歷史上提高生產率、降低浪費、利用現有技術決定事物重要性這個永恆主題的一份翻版,而不是對歷史思想的一種批判。因此,為了了解精實生產的哲學,首先要了解節儉習慣,時間與運動研究、泰勒主義、效率運動和福特製等內容。精實生產一般被看做是一種更加精緻的提高生產率效力的系統,是根據早期工作領導者,例如,泰勒、福特等人的思想基礎之上創立的,並且吸取了他們的錯誤的教訓。
總論
[編輯]精實原則來源於日本的製造業,該詞最早由約翰·克拉富西克於1988年在文章中提到"精實生產系統的勝利",根據他在麻省理工斯隆商學院的理論經典作品。[4]克拉富西克曾經是豐田新聯合汽車製造公司的品質工程師,這是一家豐田在加利福尼亞的合資企業,後來,克拉富西克才來到麻省理工斯隆商學院進行MBA學習。克拉富西克的研究進一步引出了麻省理工的 國際汽車項目 (IMVP),該項目讓吉姆·沃馬科、丹尼爾·瓊斯和丹尼爾·羅斯等人寫了世界上的一本暢銷書《改變世界的機器》[1] A complete historical account of the IMVP and how the term "lean" was coined is given by Holweg (2007).[2]
對於很多人來說,精實生產的內容就是各種幫助鑑定和消除浪費的「工具」。當浪費減少了,品質就會提升,生產時間和成本也會降低[5]。這些工具中最重要的有SMED、價值流圖、5S法、看板 (拉動系統)和防錯法 (錯誤校驗法)等等。
豐田的TPS系統
[編輯]豐田思想的確立,讓豐田佐吉在20世紀之交創立了精益生產法。例如,在織布機的紡織工廠中,當線頭斷掉的時候,就產生了需要自動化的萌芽。豐田對於JIT系統的探索,起源於1934年,當時豐田從紡織企業轉型,生產了第一輛汽車。豐田喜一郎作為豐田汽車集團的創始人,領導了引擎鑄造工作,並發現了生產中的許多問題。他認為應該停止修復錯誤投入的大量時間,改善生產流程。1936年,豐田從日本政府贏得了第一個卡車訂單,生產流程又遇到了新的問題,他逐漸發展了"改善法",提高了產量。
二戰後,日本經濟的發展低迷,主要精力集中於大規模生產,在經濟發展初期,主要問題是如何通過經濟規模降低成本。當大野耐一參觀了美國的超市後,他意識到,工時制度不應該受到銷售額和生產目標的束縛。根據豐田當時的經濟狀況,應該避免生產過剩,因此出現了拉動生產的概念(有別於根據目標績效的「推動生產」),拉動生產的主要目的是重視生產時長。
豐田的大野耐一讓這些方法付諸生產,他根據當時現有的內部生產理論,傳播他自身的理論,從而產生了今天的豐田生產系統 (TPS)。主要就是TPS本身,而不包括很多企業方法,讓精益生產得以發展。 諾曼·波迪克在《福特的前世今生》中是這樣寫的:「1980年,我剛剛接觸到準時制生產(JIT)和豐田生產系統的概念,然後,我有機會目睹了豐田的現狀,參觀了四個最大的生產訂單之一,在那裡我認識了大野耐一先生,他是系統的創立者。當我們狂轟亂炸式地提問是什麼引發他創立了該系統時,他只是笑笑,說他都是從亨利·福特的書中學到的。" TPS系統的規模、嚴格和持續學習法,讓它成為了精益生產法的核心。
浪費的類型
[編輯]減少浪費看上去是一個簡單、明確的主題,當實際市場中,很多「浪費」實際上發現的難度很大。這往往大大削減了達到目標的能力。精益生產的目的就是減少浪費,豐田把浪費分為三類:無駄、無理和不均勻(ムラ);在很多精益生產操作中,往往僅包括第一類,僅包含降低相應的利潤。 新鄉重夫對這種思想進行了解釋,他觀察到,例如,擰螺釘的工序中,僅僅在最後一步才將螺釘擰緊,在前面的工序中只需移動螺釘即可,於是這個工序就可減少擰緊螺釘的時間。在進一步細分的情況下,就建立了價值附加值這個概念,將沒有價值附加值的浪費和有價值附加值的工作進行了區分。[6]沒有價值附加值的工作一律視為浪費,從而進行流程改進,一個關鍵內容是衡量、消除這些浪費、確定浪費的影響範圍、明確改進的結果,因此不斷向着目標前進。
"工作流" (或稱工作中的流暢程度) 也是根據JIT生產系統建立起來的。通過減少了工作中的變量,通過一系列技術,從而對工作實施中,推動因素、理論、目標和優先性進行規劃。JIT系統的目標是,降低所有隱藏的庫存,僅讓有價值附加值的工作順暢流動,從而解決庫存的問題。
不平衡(Muri)指管理者強加給工人和設備的一切無理工作要求。由於組織管理不強,而產生了該類問題,例如過度負重、將生產工具亂搬亂放、危險工作、甚至超過或低於同伴的工作速度,都會帶來這類浪費。是屬於超過人體或機器自然承受力的因素。這就要求提高工作者的工作效率、不要採取捷徑、或者擅自修改決策條件。不合理的工作往往會引起很多其他問題。
將這三種浪費行為歸納為 TPS系統,或者精益生產系統。首先,不平衡(muri)主要指流程的準備和計劃中,通過設計可以避免的工作浪費。其次,不均勻(mura)主要指在工作設計實施的過程中,消除工時、操作等級等方面的波動和參差,例如質量和數量。浪費(Muda)主要指發現流程是否到位,是否操作得當,是通過產量來進行衡量的。管理者的角色就是檢查浪費,在過程中,消滅深層次的引起浪費的因素,同時,聯繫「不平衡」和「不均勻」系統,發現的浪費必須回歸到「不平衡」,也就是項目的計劃、設計過程。
這些浪費互相影響的一個典型案例就是,在公司報告中,一般都需要報告各種數字,利用需求來計劃生產,這就增加了浪費,當計劃的數字比實際低時,生產就會壓縮額外產量,導致日程和標準改變,這進一步導致了多種形式的浪費,從而引起停工期、發生錯誤或者產品回流、等待等等浪費。因此就需要消除關於等待、更正和運行的浪費(muda)。
豐田的七項浪費(muda)指:
- 等待的浪費:指生產過程中由於各種原因導致的等待時間,如設備故障、物料供應不及時等,這些等待時間造成了生產效率的降低。
- 搬運的浪費:包括物料在運輸過程中的不必要動作或設計路線不合理,導致時間和成本的浪費。
- 不良品的浪費:生產出的不合格零部件或產品,需要進行額外的處理,如返工、報廢等,這些都會增加成本。
- 動作的浪費:指工作中不標準或多餘的動作,這些動作不僅效率低下,還可能導致員工疲勞。
- 加工的浪費:指在產品生產過程中一些不必要的工序或過度加工,這些都會增加成本。
- 庫存的浪費:過度的庫存會占用儲存空間和資金,增加管理成本。
- 製造過多(早)的浪費:生產過多或過早的產品,導致下一個環節用不上,造成庫存積壓和資源浪費。
沃馬科在2003年定義了第八種浪費,即不滿足客戶需求的生產產品和服務,很多其他錯誤也被歸於"人類智慧的浪費",這些錯誤原本不屬於七項浪費中,但是在實際操作中很有用。《新老所有浪費項目列表》請參見比切諾和何偉閣作品 (2009)[7]
項目演示
[編輯]以下是精益生產項目的一個簡單例子:
採用各種工具的管理法 | 針對不平衡(muri)浪費(TPS中與供應商使用的方法)[8]). |
持續改進
[編輯]持續改進的思想主要是為了達到企業的目標。「持續改進」這個名字是指,不斷增加產品、流程和服務的質量,目的是減少浪費、提高工廠的功能、提高客戶服務、以及產品性能。(須崎, 1987).
評測
[編輯]整體設備效率 (OEE) 是一套在精益生產中使用的評測方法。
實施陷阱
[編輯]一直以來,對精實生產的一種批評,主要來自於基層工人,他們認為精實生產過多注重管理工具、管理方法,但不注重精實生產中的文化和哲學。對基層工人的這種關注,應該在實施精實生產中進行注意。
另請參閱
[編輯]參考文獻
[編輯]- ^ 1.0 1.1 Womack, James P.; Daniel T. Jones, and Daniel Roos. The Machine That Changed the World. 1990.
- ^ 2.0 2.1 Holweg, Matthias. The genealogy of lean production. Journal of Operations Management. 2007, 25 (2): 420–437. doi:10.1016/j.jom.2006.04.001.
- ^ {{cite news| title=Automotive News calls Toyota world No 1 car maker| last=Bailey| first=David| url=http://www.reuters.com/article/businessNews/idUSN2424076820080124%7C agency=Reuters| work=Reuters.com| accessdate=19 April 2008| date=24 January 2008| archive-date=2009-01-09| archive-url=https://web.archive.org/web/20090109180652/http://www.reuters.com/article/businessNews/idUSN2424076820080124%7C dead-url=no]}
- ^ Krafcik, John F. Triumph of the lean production system. Sloan Management Review. 1988, 30 (1): 41–52.
- ^ Ker, J. I., Wang, Y., Hajli, M. N., Song, J., & Ker, C. W. (2014). Deploying lean in healthcare: Evaluating information technology effectiveness in US hospital pharmacies. International Journal of Information Management, 34(4), 556-560.
- ^ Toyota Production System, Taichi Ohno, Productivity Press, 1988, p. 58
- ^ Bicheno, John; Holweg, Matthias. The Lean Toolbox. PICSIE. 2009. ISBN 978-0-9541244-5-8.
- ^ The Gold Mine, F & M Ballé, The Lean Enterprise Institute, 2005, p196
更多閱讀
[編輯]- MacInnes, Richard L. (2002) The Lean Enterprise Memory Jogger.
- Page, Julian (2003) Implementing Lean Manufacturing Techniques.
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